Цифровая революция. Путь к автоматизации и росту бизнеса. Вадим Прилипко

Чтение книги онлайн.

СКАЧАТЬ компании, занимающейся производством бытовой техники, я столкнулся с проблемой низкой операционной эффективности и высоким уровнем дефектов на производственных линиях. Целью было улучшение качества продукции, сокращение затрат на производство и повышение производительности, так как из-за конкуренции на рынке мы теряли позиции, а затраты на исправление ошибок снижали нашу маржу.

      Перед нами стояли следующие проблемы:

      – Нерациональное использование ресурсов: производственные линии часто простаивали из-за недостатков в организации поставок материалов.

      – Высокий уровень брака: в процессе сборки выявлялось большое количество дефектов, что увеличивало время на доработки и повышало затраты.

      – Избыточные процессы: анализ процессов показал, что некоторые операции не добавляли ценности конечному продукту, но продолжали выполняться по инерции.

      Решение: Применение методологии LEAN

      Для решения этих проблем я решил внедрить методологию LEAN, которая позволила бы нам сосредоточиться на устранении потерь и повышении эффективности через оптимизацию процессов. Внедрение LEAN началось с проведения анализа всей цепочки создания ценности, чтобы выявить «узкие места» и участки, которые не добавляют ценности, но тратят ресурсы.

      Основные этапы внедрения:

      – Карта потока создания ценности: на этом этапе мы с командой провели анализ всех этапов производственного процесса, начиная от поставки материалов и заканчивая сборкой и упаковкой готовой продукции. Были выявлены участки, где происходили простои или где процессы не приносили ценности продукту.

      – Устранение потерь: в результате анализа мы выявили ряд потерь: избыточное перемещение материалов, ожидание между операциями и ненужные этапы контроля. Например, определенные элементы сборки проверялись вручную дважды – на этапе промежуточной проверки и на финальной стадии. Мы сократили это до одной проверки, что позволило освободить ресурсы и снизить время цикла.

      – Перепланировка рабочего пространства: мы изменили структуру производственных линий, чтобы минимизировать перемещение материалов и оборудования. Это позволило сократить время на переходы между операциями, что значительно повысило производительность.

      – Оптимизация системы поставок: была внедрена система Just-in-Time для минимизации запасов на складе и обеспечения своевременной доставки необходимых материалов. Это позволило сократить затраты на хранение и снизить риск простоев.

      – Обучение сотрудников: в рамках методологии LEAN мы активно вовлекали сотрудников в процесс улучшений. Была создана программа тренингов, где персонал учился идентифицировать и устранять потери в своей работе.

      Результаты

      Внедрение LEAN показало впечатляющие результаты уже через полгода после начала проекта:

      – Сокращение производственных затрат на 15% за счет СКАЧАТЬ