Die Pyrenäenträumer. Wolfgang Bendick

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      Da ein gutes Drittel des Bauplatzes aus aufgefülltem Gelände bestand, ließ ich an entsprechenden Stellen vier Löcher graben, bis auf den gewachsenen Untergrund. Hierauf wollte ich die Fundamente gießen, auf denen später das Vorderteil des Gebäudes sicher zu stehen käme, selbst wenn sich der restliche Untergrund noch setzen würde. Dort, wo die Mistrinnen hinkämen, zog der Baggerfahrer noch zwei leichte Gräben, ebenfalls an der Vorderfront, um dort später mittels armiertem Beton eine tragende Verbindung zwischen den Fundament-Sockeln zu schaffen. Die Voraussetzungen für den Bau waren nun gegeben.

      Bald würden wir mit dem Heu beginnen. Und wenn der Sommer erst mal vorbei wäre, würden auch die Baugenehmigung und alle anderen Bescheide eingetroffen sein.

      *

      Inzwischen hatte ich eine Liste der Werkzeuge und Geräte aufgestellt, die wir brauchten, um die Baustelle ohne Kran durchzuziehen. Da war einmal eine Verlängerung für den Frontlader angesagt, mit der man bis auf über 7 Meter Höhe kommen musste, um später das Dach zu bauen und vor allem die Falzbleche dafür hinauf zu bekommen. Außerdem würde dieses Gerät uns später nützlich sein, um die Heuballen auf dem Dachboden zu verstauen. Das ist ein sich scherenförmig öffnendes Gerät, hydraulisch betrieben, das an der vorderen Befestigungsvorrichtung des Frontladers angebracht wird und mit zwei spitzen Zinken bestückt ist, zum Aufspießen von Heuballen. Eine Seilwinde mit 6 Tonnen Zugkraft hatten wir schon. Ich besorgte mir weiterhin zwei ausrangierte Gabelstaplerzinken und ließ zwei 10 Millimeter starke Eisenplatten so biegen, dass ich sie in die Schaufel des Frontladers einschweißen konnte, um daran die Zinken einhängen zu können. Für das Heckhubwerk besorgte ich einen Paletten-Transport-Ansatz. Somit könnte ich mit dem Traktor zwei Paletten gleichzeitig transportieren. Eine Anbau-Betonmischmaschine mit 350 Litern für die Traktorhydraulik war auch notwendig. Dazu ein Dutzend Bohlen, 35 cm breit, 5 cm stark und 6 Meter lang als Arbeitsfläche für die Gerüste und als Laufstege. Diese konnten zugleich auch als Schalungsbretter dienen. Rund 100 laufende Meter 30 mm dicke Bretter, 15 cm breit als Schalmaterial ließ ich sägen, in Längen von 3 und 6 Metern. Glücklicherweise hatte uns jemand aus dem Nachbardorf, der seine Baustelle fertig hatte, ein gutes Dutzend Gerüstteile überlassen. Zwar ziemlich niedergerockt, aber noch brauchbar, sowie eine Transport-Gitter-Kiste, die auch als Arbeitsbühne auf dem Frontlader dienen konnte.

      Motorsägen hatten wir schon zwei, dazu kam die Stihl von Joey mit dem Balkenschneide-Aufsatz. Ich kaufte später eine ganz kleine zusätzlich, um die Zapfen-Verbindungen im Dachstuhl einfacher ausführen zu können. Statt der Stemmeisen benützten wir bald diese kleine Säge (Vorsicht! Sehr gefährlich, weil man mit der Schwertspitze in den Balken eindringen muss!). Vor jedem Schnitt drei Mal überlegen, wie er genau zu machen ist! Denn: Rückgängig machen kann man einen falschen Schnitt nicht! Verschiedene Holzbohrer, 50 cm lang, bis zu 20 mm Stärke waren notwendig, Stemmeisen, Raspeln. Ein Bolzenschneider für die Drahtgeflechte und den Baustahl, Eisensäge, Feilen. Ein 50 Meter-Maßband, ein anderes mit 10 Metern Länge. Aus Deutschland brachte ich zwei Brustgeschirre mit Sicherheitsleine mit und ein paar Schutzhelme. Denn Sicherheit sollte die Grundbedingung der Baustelle sein! Zwei Schubkarren, Schaufeln, Pickel, Kellen, Traufeln. Diverse Seile zum Sichern und Heben. Meißel spitz, flach, breit, Maurerhammer, Fäustel, diverse Schraubzwingen und Schalungsklemmen. Dazu kamen 4 Alu-Leitern von je 4 Metern Länge. An zwei von ihnen baute ich oben eine Hakenvorrichtung an, die es erlaubte, sie auf dem Dach einzuhaken, die anderen Leitern wurden an den ersten mittels zwei Schrauben unten angebracht, so, dass wir auf fast 8 Metern Länge kommen würden, gerade recht für das spätere Dach, welches 7,50 Meter Plattenlänge hätte.

      300 Meter unterhalb, in der großen Kurve unserer Zufahrtsstraße hatte ich das Gelände vorbereitet, um Sand und Kies LKW-weise abkippen zu lassen. Hier konnten die LKWs wenden. Auch die Paletten mit Zement und Hohlblocksteinen (jede 1,5 t schwer) würden dort gelagert werden, sowie alles andere Material und erst bei Bedarf mit dem Traktor nach oben geschafft. Denn für einen LKW war die obere Zufahrt zu steil und die Kurven zu eng. Deshalb müsste auch aller Beton an Ort und Stelle gemischt werden.

      *

      Endlich waren alle Zusagen der Ämter da und wir konnten offiziell loslegen. Da war Jeremy, der Lehrling, und bisweilen ein Freund von ihm, der Konditor war und eigentlich nur mal so etwas helfen wollte, dann aber blieb und mit seinem Lohn später eine Asienreise unternahm. Ich meldete ihn mit ‚Tesa‘ (Versicherungssystem für Saisonarbeiter) bei der Krankenkasse an, damit wir beide abgesichert waren. Für mich selbst hatte ich für die Baustelle eine erhöhte Versicherung abgeschlossen, mit einem Tagesgeldsatz, im Falle eines Unfalles, der es mir ermöglichen würde, jemanden anzustellen. Mittwochs kam auch Emanuel, der einen freien Tag nahm um uns zur Hand zu gehen. Von Anfang an legten wir fest: 1. Sicherheit, 2. gute Stimmung, 3. einwandfreie Arbeit.

      Der ‚Tennisplatz‘

      Die Fundamentplatte

      Am Platz, wo später der Käsekeller hinkommen sollte, kippten wir mehrere Traktoren Kies ab. Mit der Frontladerschaufel füllte ich unten in der Kurve, wo die LKW das Material abluden, einen kippbaren Container, den ich durch Rückwärtsfahren im Heckhubwerk einhängen konnte. War der Traktor damit beladen, füllte ich die Ladeschaufel der Frontgabel und transportierte so gute 3 Tonnen auf einmal zur Baustelle. In die Nähe stellten wir ein durchgeschnittenes 200 Liter Plastikfass, das wir am oberen Rand anbohrten und einen Gartenschlauch hineinsteckten. Daneben kam die andere Fasshälfte, die 3 Säcke Zement aufnehmen konnte. Inzwischen waren durch ein Gesetz die Gewichte der Säcke auf 35 Kilo herabgesetzt worden, was die Arbeit etwas erleichterte. Der Zement kam nahe am Sand-Kiesgemisch zu liegen und wurde gleich regenfest abgedeckt.

      Beim Transport von Paletten, die in der Regel 1,5 Tonnen wiegen, muss zuerst die Last am Heck des Traktors geladen werden, da er sonst im Gelände leicht umfallen kann. Beim Entladen also deshalb zuerst die Frontgabel entladen! Manövriert man auf engem Raum mit einem schwer beladenen Traktor, sollte man, zumindest wenn das Gelände flach ist, den Allradantrieb abschalten, da sonst die Mechanik zu sehr beansprucht wird (bei unserem löste sich das Vorderachs-Differenzial auf, weil die Schrauben darin nicht blockiert gewesen waren, wie sich bei der Reparatur herausstellte).

      Am Rand der Plattform, wo sie am wenigsten störten, hatten wir die Baustahl-Gittermatten gestapelt und die Vierkantgeflechte, die in den Pfeilern und oben in den Wänden eingegossen werden sollten. An einem anderen Platz, auch am Rande der Baustelle, lagerten wir alles Hölzerne, Balken, Bretter, Schalungen. Ein alter Bauwagen, den die österreichischen Holzfäller damals bei uns vergessen hatten, fand am hinteren Rand der Baustelle seinen Platz und diente zum Unterstellen der Motorsägen und Bohrmaschinen sowie anderer Werkzeuge.

      *

      Fundamentplatte Nordseite des Stalles

      Mit dem Betonieren wollten wir an der Hangseite beginnen. Da hier eine 30 cm dicke Wand den abgegrabenen Hang, der zum Glück aus ziemlich festem Schiefergestein bestand, zurückhalten musste, sahen wir СКАЧАТЬ